Zeit gewinnen – flexibler reagieren!

Die Natursteinbetriebe Wigastone im rheinland-pfälzischen Steinwenden sind ein Musterbeispiel für den erfolgreichen Einsatz von MES powered by granIT in mittelständischen Unternehmen. Geschäftsführer, Gründer und „Macher“ Armin Wigand berichtet im Interview über den erfolgreichen Werdegang seines Unternehmens und über die Schlüsselrolle, die granIT-Software dabei spielt.

granIT: Herr Wigand, die Bearbeitung von Natursteinen ist in vielen Betrieben noch traditionelles, echtes Handwerk. Mit seinen größtenteils automatisierten Produktionsstrecken gilt Wigastone dagegen als fortschrittlich und zukunftsweisend – nicht zuletzt aufgrund digitaler Techniken wie Manufacturing Execution Systems. Wie kam es dazu?

Armin Wigand: Nun, dazu braucht man zunächst einmal eine gewisse Weltoffenheit. Deutschland ist nicht gerade mit Natursteinen für den handwerklichen Einsatz gesegnet. Also kaufen wir schon seit Jahren im Ausland ein, sind zum Beispiel an einer chinesischen Firma beteiligt und arbeiteten bzw. arbeiten mit griechischen und italienischen Unternehmen zusammen. Das ist die Basis, um etwas mehr zu machen, als das, was der typische Steinmetz kann.

Verstehen Sie mich nicht falsch – klassische Steinmetzbetriebe machen einen tollen Job! Aber sie sind eingeschränkt, weil sie ihre Umsätze nicht erweitern können. Ohne Umsätze sind wiederum keine Investitionen möglich. Also bleiben die kleineren Steinmetzbetriebe bei ihren traditionellen Aufträgen, produzieren Küchenplatten, bauen Denkmäler für die Stadt oder Grabmale für den Friedhof. Nur dass leider der Bedarf an Grabmalen und Grabsteinen in den letzten Jahren stark zurück gegangen ist, weil analog dazu die Anzahl Feuerbestattungen anstieg. Resultat: Vor 30 Jahren hatten wir noch 16.000 Steinmetzbetriebe in Ost- und Westdeutschland. Heute sind es gerade mal 3.500.

Näher bei Industrie 4.0 als bei Handwerk 4.0

granIT: Und wie haben Sie Ihr Familienunternehmen Natursteine Wigand letztendlich aus diesem Abwärtstrend heraus gehalten?

Armin Wigand: Wir haben schon vor 25 Jahren die Zeichen der Zeit erkannt und konnten zunächst Baumärkte als Kunden gewinnen. Dafür haben wir ein eigenes Unternehmen gegründet – Wigastone – und produzieren bis heute Fensterbänke und Fliesen. Das boomte dann richtig: Wir haben in Hochzeiten zum Beispiel. 4.000 Container, 1,5 Millionen Quadratmeter Granitfliesen in China produzieren lassen. Die haben wir dann alle – 15 Millionen Stück – auf der Rückseite gestempelt und jeweils die Qualität geprüft. Alles mit Systemen, die wir selbst entwickelt haben; wir leisteten da richtige Pionierarbeit.

granIT: Die Verarbeitung dieser Natursteine etwa zu Fensterbänken hier in Ihrem Stammwerk in Steinwenden musste angesichts solcher Zahlen aber automatisch erfolgen. Das klingt schon sehr nach industrieller Fertigung.

Armin Wigand: Klar, wir sind heute damit eher bei Industrie 4.0 als bei Handwerk 4.0. Übrigens haben wir schon relativ früh den Umweltgedanken berücksichtigt. Beim Bau unseres neuen Hangars kamen selbstverständlich Photovoltaik-Anlagen aufs Dach und wir haben für unseren recht hohen Wasserverbrauch in der Produktion ein 160.000 Liter fassendes Wasserauffangbecken unter der Erde verbuddelt. Um nur die wichtigsten Beispiele zu nennen.

granIT: Beeindruckend und erfreulich zugleich. Zurück zur Produktion: Warum eigentlich Fensterbänke?

Armin Wigand: Das ist für einen Naturstein-Betrieb wie unseren in erster Linie eine rechnerische Angelegenheit. Deutschland braucht circa 50 Millionen Fensterbänke im Jahr. Davon verloren die Steinmetze einen hohen Anteil im Lauf der letzten 25 Jahre, weil mehr und mehr Metallfensterbänke eingesetzt wurden. In diese Lücke sind wiederum die Baumärkte hinein gestoßen, womit sich der Kreis für uns schließt. Wir haben im Laufe der Jahre für die Baumärkte Naturstein-Systeme und circa 20 Patente entwickelt. So produzieren wir etwa 2,70 m lange, vorgefertigte Schnittlingsteile, die dann in den Baumärkten nach unseren Vorgaben und mit unseren Systemen passgenau für den Kundenbedarf jeweils zugesägt werden. Übrigens kommen die Steine dafür neuerdings hauptsächlich aus Ägypten. Das Land liegt näher an uns dran, die Transportwege sind also kürzer, und die Qualität der Steine stimmt.

Nicht nur Baumärkte beliefern

granIT: Nun sind Sie und Wigastone in der Branche vor allem bekannt dafür, dass Sie zu den Ersten zählen, die ihre Produktion automatisiert haben.

Armin Wigand: Wir haben die Anlagen zusammengestellt, einige Maschinen wurden speziell für uns gebaut. Und hier kommen MES von granIT ins Spiel. Wir arbeiten mit zwei Produktionslinien: Die erste kann nur Standardlängen und z. B. Standardkanten produzieren. Die läuft bei uns seit acht Jahren und damit konnten wir vor allem die Baumärkte bedienen, wo dann unsere Schnittlinge mit Sägen, die wir wiederum betreuen, auf die gewünschte Länge für den Endverbraucher zugeschnitten werden. Aber bald wurde uns klar, dass nicht nur Baumärkte Schnittlinge brauchen, sondern im Prinzip alle, die bauen. Diese „Anderen“ wollen Schnittlinge auf Maß, also genau so lang und breit, mit zusätzlichen Rillen undsoweiter, wie das eben für deren ganz spezielles Bauvorhaben benötigt wird. Und genau dafür haben wir die zweite Anlage unter anderem mit zwei Robotern gebaut, die an den Schlüsselstellen von granIT-MES gesteuert wird.

granIT: Das hört sich jetzt so einfach an, aber wie kommt ein – wenn auch beeindruckend erfolgreicher – Naturstein- und Steinmetzbetrieb zu Manufacturing Execution Systems?

Armin Wigand: Da hat uns der Zufall geholfen. Ein guter Bekannter hat uns darauf hingewiesen, dass wir im Prinzip das Gleiche wollen was in der Holz-Fertighausproduktion schon seit Jahren vollautomatisch erledigt wird. Und da MES von granIT dort in den meisten Produktionsanlagen zum Einsatz kommen, war die Kontaktaufnahme mit granIT für uns ein logischer Schritt. Für die Steuerung einer automatischen Produktionsanlage ist es letztendlich egal, ob lange Hölzer oder lange Steine in Form gebracht werden müssen. Später, als wir dann die granIT-Software in unsere Produktionsstrecken integrierten, kam noch die langjährige Erfahrung der granIT-Programmierer mit den spezifischen Problemen, möglichen Komplikationen und „Kinderkrankheiten“ in der Anlaufphase hinzu, die uns unterm Strich viel Zeit und Nerven gespart hat.

granIT: Wollen Sie uns kurz beschreiben, wo genau MES powered by granIT in Ihrer Produktion zum Einsatz kommen?

Mit MES vor allem Zeit gewinnen

Armin Wigand: Einfach erklärt, steuert das Manufacturing Execution System die Längs- und Quersägen. Auch das Kommando, wie lang die jeweiligen Teile sein müssen, die aufgelegt werden, kommt vom der granIT-Software. Die Roboter haben dann wieder ihre eigene Software – an den strategisch wichtigen Schnittstellen kommt jedoch immer das MES zum Einsatz.

Die granIT-Software steuert aber nicht nur die Produktion als solche, sondern kommt auch im Lagersystem zum Zug. Für uns ein ganz wichtiger, ökonomischer Faktor, weil wir derzeit etwa 2.500 Reststücke aus vergangenen, also abgeschlossenen Produktionen lagern und digital verwalten. Wenn wir also morgen eine Platte in sagen wir mal 1,52 m Länge und 32 cm Breite aus einem bestimmten Material benötigen, dann sagt mir das von MES gesteuerte System, dass ich genau so ein Teil in Schublade 103 habe. Diese Schublade wird dann angesteuert, der Mitarbeiter holt den Schnittling heraus und legt ihn auf die Anlage, die wiederum bereits Bescheid weiß, was sie damit machen soll. So entsteht dank MES deutlich weniger Verschnitt als früher anfiel. Was wiederum ein wichtiger, ressourcenschonender Aspekt in unserer Produktion ist.

granIT: Und wie sieht es mit zukünftigen MES-Einsätzen bei Wigastone aus? Erfolgreiche Unternehmen wie Wigastone „denken doch heute schon an morgen“, oder?

Armin Wigand: Wir haben nach einer relativ kurzen Einführungsphase unsere zweite und MES-gesteuerte Anlage derzeit nahezu flüssig und problemlos „am Laufen“. Wir können zwischen 300 und 400 Bänke am Tag produzieren! Damit haben wir unser aktuelles Auftrags- und Produktionsvolumen zunächst einmal ausgereizt. Sollte doch mal jemand kurzfristig mehr benötigen, können wir zusätzlich eine zweite Schicht fahren. Für uns wäre der nächste Schritt ein digital gesteuerter Versand, aber das wird wohl noch ein wenig dauern.

Von links nach rechts: Armin Wigand, Elif Dursun (granIT GmbH) und Stefanie Ball (WigaStone)

granIT: Unterm Strich – welche Vorteile bzw. Konklusionen ziehen Sie aus dem Einsatz der MES powered by granIT in Ihrer automatisierten Produktion?

Flexibler reagieren

Armin Wigand: Wir haben Zeit gewonnen! Schauen Sie sich die herkömmlichen Arbeitsabläufe bei Steinmetzen an: Bis der richtige Schnittling gefunden und zur Produktion bereit gestellt wird, können eine halbe oder eine Stunde vergehen. Bei uns geht das mittlerweile fehlerlos in wenigen Minuten. Ganz zu schweigen von der Produktionsgeschwindigkeit, Fertigungs-Genauigkeit und der daraus resultierenden Flexibilität. Es mag paradox erscheinen, aber bei der Produktion von Fensterbänken spielt der Preis eine eher untergeordnete Rolle, viel wichtiger ist die Zeit. Was glauben Sie, wie oft wir hier bei der Auftragsverteilung hören, dass die Fensterbänke lieber gestern als morgen angeliefert werden sollten, weil im letzten Moment in der Hausbau-Planung etwas durcheinander geraten ist. Wer dann, wie wir, prompt liefern kann, ist eindeutig im Vorteil.

granIT: Herr Wigand, wir danken fürs Gespräch und wünschen weiterhin viel Zeitgewinn und Flexibilität dank MES powered by granIT.